Motiviert durch die Ansprüche und Anwendungen unserer Kunden haben wir in den
letzten Jahren erfolgreich neue Lösungen entwickelt.

     

    Hydroxidschlammfreie Emulsionsspaltung

     

    Eine Verbesserung der Ökobilanz und die Senkung der Entsorgungskosten hat uns motiviert, chemische Emulsionsspaltanlagen zu optimieren.

    Aus unseren Anstrengungen haben wir ein patentiertes Verfahren entwickelt, mit dem der üblich anfallende Hydroxidschlamm vollständig vermieden wird.

    Klassische chemische Emulsionsspaltanlagen liefern aus schwermetallhaltigen Emulsionen ein Abwasser, ein Öl sowie einen gepressten Hydroxidschlamm.

    Innerhalb der ersten Verfahrensoptimierung wird die chemische Spaltung so optimiert, dass deutlich weniger Hydroxidschlamm anfällt. Dadurch werden direkt - ohne Eingriff in die bestehende Verfahrenstechnik - die Entsorgungskosten gesenkt.

    Anschließend wird unser neu entwickeltes Verfahren umgesetzt, mit dem der anfallende unverpresste Hydroxidschlamm in den Prozess zurückgeführt wird. Die Schwermetalle werden durch dieses Verfahren in die Ölphase verfrachtet und anschließend über die vorhandene Ölentsorgung entsorgt.

    Da Öle aus Emulsionsspaltanlagen grundsätzlich schwermetallhaltig sind, erfolgt mit diesem Verfahrensschritt keine signifikante Verschlechterung und damit keine Veränderung der Altölentsorgungswege.

    Die Grenzwerte im Abwasser werden von dem Verfahrensschritt nicht beeinflusst, so dass die Kosten für die Verpressung und Entsorgung des Hydroxidschlammes vollständig eingespart werden.

    Das Verfahren wird in vorhanden Spaltanlagen integriert und hat einen niedrigen Investitionsbedarf. INWATEC verfügt zudem über mobile Anlagen, mit denen kurzfristig Betriebsversuche durchgeführt werden können.

    Grundsätzlich lässt sich das Verfahren in Konti- sowie Batchspaltungen einsetzen. Das Verfahren ist patentiert (Patent DE 10315121) und wird seit vielen Jahren erfolgreich in großen chemischen Emulsionsspaltanlagen der Automobil- und Stahlindustrie eingesetzt.

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    Staubbindung


    Staubemissionen haben sich in den letzten Jahren in vielen Bereichen zu einem zunehmenden Umweltproblem entwickelt.

    Wenn Kohle, Erze, Sinter, Klärschlamm oder andere trockene Materialien gefördert, aufbereitet oder gelagert werden, ist dies meist mit einer Staubentwicklung verbunden. Um Materialverluste zu vermeiden, Wartungsarbeiten zu minimieren oder Umweltschutzmaßnahmen zu erfüllen, wird der entstehende Staub häufig durch den Einsatz von hohen Wassermengen abgebunden. Die dabei verwendeten Wassermengen stören nachfolgende Arbeitsprozesse und verursachen zusätzliche Kosten.

    INWATEC hat unterschiedliche Technologien entwickelt, die dem Anwender eine optimale Staubbindung ermöglichen und den Wassereinsatz auf ein Minimum reduzieren.

    Durch den Einsatz von Bindemittel kann die Staubentwicklung auf Transportbändern, Bandübergaben oder der Zwischenlagerung in Bunkern deutlich reduziert werden. Bindermittel können ebenso für die kurzfristige Konservierung von Halden eingesetzt werden.

    Wenn eine Langzeitkonservierung von Halden erforderlich ist, erfolgt dies durch Verkrustungsmittel. Die Oberflächenfilme (Krusten) sind normalerweise wetterfest und mechanisch stabil. Eine gut versiegelte Halde ist vor Feuchtigkeit und Sauerstoff geschützt. Bei Kohlehalden wird die Nachoxidation und die Gefahr einer Selbstentzündung reduziert.

    INWATEC liefert neben Chemikalien auch speziell auf den Anwendungsfall abgestimmte Dosiereinrichtungen, Steuer und Regeleinheiten sowie die erforderlichen Lagermöglichkeiten

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    Autoklavenbehandlung


    Um die Haltbarkeit von Lebensmittel zu verlängern werden diese nach dem Abfüllen in eine geeignete Verpackung durch Sterilisation oder Pasteurisierung behandelt. Selbst die modernsten Sterilisationsanlagen können nur dann ein sauberes Warengut hervorbringen, wenn das zur Produktion eingesetzte Wasser sachgemäß behandelt wird.

    Für die notwendigen Arbeitsschritte wie Aufheizen oder Abkühlen des Warengutes werden unterschiedliche Wasserqualitäten verwendet. Ablagerungen und Korrosion durch Wasserinhaltsstoffen oder Lebensmittelreste können die Qualität des Warengutes negativ beeinflussen und erfordern eine Nachbearbeitung oder Vernichtung der jeweiligen Charge. Um Schäden an den Anlagen oder dem Warengut zu vermeiden, werden hohe Anforderungen die eingesetzten Chemikalien gestellt. Die verwendeten Korrosionsinhibitoren, Härtestabilisatoren oder Desinfektionsmittel müssen deshalb auf den jeweiligen Produktionsschritt angepasst und regelmäßig überwacht werden.

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    Einhaltung der VDI 6022 in RLT-Anlagen und industriellen Luftwäschern


    RLT-Anlagen müssen nach der VDI 6022 kontinuierlich unter anderem auf ihren hygienischen Zustand überprüft werden. Aus der Luft werden permanent Staub, Pollen, Keime und organische Substanzen (VOC) in das Wasserreservoir gespült. Auch wenn die Anlagen optisch einwandfrei aussehen und auf den ersten Blick keine Schleime oder an-/ organischen Ablagerungen zu erkennen sind, kann die Keimbelastung zu hoch sein. Dies gilt auch für pathogene Bakterien wie z.B. Legionellen.

    INWATEC hat bei einigen RLT-Anlagen mit Befeuchtung (Luftwäscher/ -befeuchter) festgestellt, dass viele der gegen die mikrobiologische Belastung getroffenen physikalischen oder chemischen Maßnahmen (z.B. UV-Entkeimung) in diesen Anlagen allein nicht ausreichen, die hygienischen Bedingungen der VDI 6022 dauerhaft zu erfüllen.

    INWATEC hat daher ein Verfahren entwickelt, dass bei unseren Kunden nun mit Erfolg in den RLT-Anlagen mit Befeuchtung eingesetzt wird, so dass die hygienischen Forderungen der VDI 6022 dauerhaft eingehalten werden.

    Dieses Verfahren kann in jedem Luftwäscher/-befeuchter benutzt werden und wird speziell auf die jeweilige RLT-Anlage (hygienische Belastung, Staubeintrag, etc.) ausgelegt.

    Einsatzorte von RLT-Anlagen/ industriellen Luftwäschern finden sich in vielen Industrien:

    • Lackieranlagen: Automobil-, Flugzeug-, Schienenfahrzeug-, Schiffs-, Rohrleitungsbau, etc.
    • Papier-/ Textilindustrie
    • Verzinkereien
    • Beschichtungsanlagen: Microchips, Alufolien, Druckplatten, Flachdichtungen, etc.
    • Biofilteranlagen: Chemische-, Nahrungs-/ Futtermittelproduktion, Schlachthöfe, Tierkörperverwertung, Biogasanlagen, Kompostierungsanlagen